High-NA EUV 계획 다음…MES 수율·로트·공정 칸부터 맞춥니다
2028 High-NA EUV 양산 계획 보도 다음, MES에서 수율·로트·공정 칸부터 맞춥니다.
"MES"에 대해 30개의 결과
2028 High-NA EUV 양산 계획 보도 다음, MES에서 수율·로트·공정 칸부터 맞춥니다.
SAP 9월 HotNews는 OVERPASS·S4GET부터, 버전·적용 칸을 표로 남깁니다.
공장 LLM 파일럿 전에, MES 불량·로트·추적 칸을 먼저 맞춥니다.
IT·OT 접점은 VPN만으로 끝내지 않습니다. 계정·원격을 지속 검증합니다.
피지컬 AI 특화 지원이 생겼습니다. MES 다음 로봇·설비 줄을 먼저 적습니다.
삼성 영남 약 60조. 구미·울산·부산·거제 거점과 발주 칸부터 적습니다.
GPT-6 아스트라 공개. 속도와 범용, 추론 감춤·모니터링 어려움을 같이 전했습니다.
OT 보안 시범 전에 ERP·MES 계정·단말·망 구간을 한 표로 맞춥니다.
설비와 MES를 칸마다 자동화해도, 일정·원자재·물류가 사람 판단으로 남으면 투자 대비 효과가 끊깁니다.
MES를 사기 전에 화면을 먼저 고르지 않습니다. 전표·센서·권한이 어디서 끊기는지를 먼저 봅니다.
중소벤처기업진흥공단이 구직자를 대상으로 '2026년 스마트 제조 전문 인력 육성 사업' 교육생 600명을 모집한다. 연합뉴스는 중진공이 23일 이같이 밝혔다고 전했다.
대동이 중국 공장을 철수하고, 대구 달성1차산단 공장에 800억원을 넣는다. 목표는 2029년까지 공장을 AX로 바꾸는 일이다. 트랙터 숫자는 커지고, 라인에는 로봇이 들어간다.
KDI가 올해 성장률을 3.2%로 올렸다. 올린 폭의 거의 전부는 반도체와 설비투자다. 같은 주, 공장은 라인을 늘리거나 세운다.
제조업 현장을 운영하시는 대표님이나 실무 책임자분들이라면 매일같이 마주하는 골칫거리가 있을 겁니다. "분명히 재고가 있다고 생각했는데 창고에 가보니 없고, 엑셀 파일은 업데이트가 안 돼서 뒤죽박죽이며, 불량률이 왜 늘었는지 원인 분석조차 어려운 상황." 이런 문제를 해
최근 제조업계의 가장 큰 화두는 단연 '디지털 전환(DX)'과 '생산성 극대화'가 아닐까 싶습니다. 원자재 가격은 끊임없이 오르고 구인난은 날로 심각해지는 상황에서, 기존의 수작업 방식이나 노후화된 시스템만으로는 더 이상 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하기가 어렵습니다.
2026년은 제조업계에 있어 그 어느 때보다 디지털 전환의 압박이 강하게 다가오는 해입니다. 원자재 가격 상승과 구인난 속에서 살아남기 위해 많은 중소기업 대표님들이 자동화와 지능형 시스템 도입을 고민하고 계실 텐데요. 특히 정부에서 지원하는 예산을 활용해 비용 부담을
제조업 현장에서 매일 쌓여가는 종이 서류와 수기 입력 오류 때문에 골머리를 앓고 계시진 않나요? 특히 생산 실적과 재고 현황이 서로 맞지 않아 납기일을 맞추는 데 애를 먹었던 경험은 제조업 대표님들이라면 누구나 한 번쯤 있으실 겁니다. 저 역시 수많은 공장 현장을 돌며
사업을 운영하다 보면 매달 쌓여가는 재고 관리부터 자금 흐름, 생산 현황까지 한눈에 파악하기가 참 어렵다는 생각을 자주 하게 됩니다. 특히 수작업이나 엑셀로 모든 데이터를 관리하던 제조업체라면, 한 번의 기재 실수나 데이터 누락으로 인해 거래처와의 신뢰가 깨지거나 큰
최근 제조업계의 가장 큰 화두는 단연 스마트공장 구축이 아닐까 싶습니다. 정부 지원 사업도 많아졌고, 생산 효율성을 극대화하기 위해 많은 대표님과 실무자분들이 **중소기업 ERP 도입**을 적극적으로 검토하고 계시더라고요. 실제로 저도 여러 공장 실사 및 네트워크 컨설
제조 현장에서 원인 모를 불량률 급증이나 원부자재 변형으로 골머리를 앓으셨던 적이 있으신가요? 많은 경우, 문제의 근본적인 원인을 역추적해 보면 눈에 보이지 않는 현장 온도와 습도의 관리 부실에 다다르게 됩니다. 정밀 가공, 전자 부품, 의약품, 화학 원료 등 현대 제
공장 문을 열고 들어섰을 때 들리는 규칙적인 기계 소리는 제조업을 하시는 분들에게는 가장 안심이 되는 백색소음일 것입니다. 하지만 어느 날 갑자기 들려오는 불협화음과 함께 설비가 멈춰 선다면 어떻게 될까요? 납기일은 다가오는데 라인이 다운되어 하루에만 수백, 수천만 원
최근 제조업 분야의 화두는 단연 스마트공장 구축과 이를 지원하는 **중소기업 ERP** 도입입니다. 많은 중소기업 대표님들과 현장 관리자분들을 만나보면, 공장의 생산성을 높이기 위해 큰돈을 들여 ERP 시스템을 도입하고도 제대로 활용하지 못해 답답해하시는 경우가 참 많
스마트공장 구축이나 생산성 향상을 위해 생산관리 시스템(MES)이나 ERP 도입을 검토하는 제조업 기업이 정말 많아졌습니다. 하지만 막상 현장에 시스템을 적용하다 보면 예상치 못한 난관에 부딪히곤 합니다. 그중에서도 실무자들이 가장 자주 겪는 골칫거리가 바로 '현장 작
하루에도 수백 개, 수천 개의 제품을 생산하는 제조업 현장에서 단 0.1mm의 오차는 제품 불량뿐만 아니라 거래처와의 신뢰 붕괴로 이어집니다. 특히 숙련된 작업자의 감에 의존하거나, 자로 잰 수치를 종이 대장에 일일이 손으로 적는 전통적인 방식은 아무리 조심해도 오타나
스마트공장 구축 사업을 통해 큰돈을 들여 ERP를 도입했는데도, 여전히 생산 현장에서는 종이 양식지에 볼펜으로 작업 수량을 적고 퇴근 직전에야 사무실 PC로 데이터를 몰아서 입력하고 계시진 않나요? 실제로 많은 중소기업 대표님들과 현장 관리자분들을 만나보면, 시스템은
제조업 현장을 운영하시는 많은 대표님과 공장장님들의 가장 큰 고민 중 하나는 바로 **"지금 우리 공장이 어떻게 돌아가고 있는가?"**를 실시간으로 파악하는 것입니다. 매번 생산 현황을 확인하기 위해 사무실과 현장을 뛰어다니거나, 작업자들에게 일일이 물어봐야 한다면 이
제조업의 디지털 전환 바람을 타고 많은 공장에서 **스마트공장 ERP** 시스템을 도입하고 있습니다. 수천만 원에서 억 단위의 비용을 들여 최신 ERP 프로그램을 구축하고, 현장 작업자들에게 무선 PDA나 태블릿PC까지 지급했을 때의 설렘은 이루 말할 수 없죠. 하지만
오늘날 제조업 현장에서 가장 두려워하는 시나리오가 무엇일까요? 바로 예기치 못한 설비의 급작스러운 고장으로 인한 라인 정지, 즉 '다운타임(Downtime)'입니다. 단 몇 분의 중단만으로도 수천만 원에서 수억 원에 달하는 손실이 발생할 수 있기 때문에, 많은 공장장님
제조업 현장에서 디지털 전환을 추진할 때 가장 먼저 맞닥뜨리는 거대한 벽은 무엇일까요? 바로 '비용'과 '현장 적용성'입니다. 스마트공장 구축이나 생산성 향상을 위해 **중소기업 ERP 도입**을 결정하고 대대적인 시스템 설계를 마치더라도, 정작 생산 라인 곳곳에 배치
최근 제조업계의 가장 큰 화두는 단연 스마트공장 구축과 디지털 전환입니다. 수많은 중소·중견 기업들이 생산성 향상과 실시간 데이터 관리를 목표로 막대한 예산을 들여 ERP(전사적자원관리)나 MES(제조실행시스템)를 도입하고 있죠. 하지만 구축을 완료하고 현장에 적용하려